回轉(zhuǎn)支承軸承的生產(chǎn)工藝主要包括以下步驟：

　　一、原材料準備

　　選擇合適的鋼材：制造回轉(zhuǎn)支承軸承的套圈，一般無特殊要求時常選擇碳素結(jié)構(gòu)鋼，如 50Mn;制造滾動體則常采用整體淬硬的軸承鋼，常見牌號為 GCr15 或 GCr15SiMn。有時為滿足局部特殊應用的需要，也會根據(jù)具體使用條件選擇其他牌號的表面淬硬鋼，如 42CrMo 或 5CrMnMo 等。

　　檢驗原材料質(zhì)量：對采購的鋼材進行嚴格的質(zhì)量檢驗，包括檢查硬度、組織結(jié)構(gòu)、化學成分等是否符合要求，防止不合格原材料進入生產(chǎn)環(huán)節(jié)。

　　二、鍛造加工

　　加熱坯料：將選定的鋼材坯料加熱至合適的鍛造溫度范圍，一般在 1000℃-1100℃之間，使鋼材具有良好的可塑性。

　　采用合適的鍛造設備：使用空氣錘、摩擦壓力機等鍛造設備對加熱后的坯料進行鍛造，通過多次鐓粗、拔長等工序，改善鋼材的內(nèi)部組織，使其更加致密均勻，提高材料的綜合力學性能。

　　控制鍛造比：鍛造比一般控制在 3-5 之間，以確保鍛造效果，同時避免過度鍛造導致材料性能下降。

　　三、車削加工

　　粗車：使用數(shù)控車床等設備對鍛造后的毛坯進行粗車加工，去除大部分余量，接近終的尺寸和形狀，但要留出一定的精車余量，一般單邊余量在 0.5mm-1mm 左右。

　　精車：采用更高的切削速度和更小的進給量進行精車，以提高加工精度和表面質(zhì)量，使套圈和滾動體的尺寸精度達到設計要求，表面粗糙度達到 Ra0.8-Ra1.6μm。

　　四、熱處理

　　淬火：將車削加工后的零件加熱至 820℃-860℃，然后迅速放入淬火介質(zhì)中進行冷卻，如油冷或水冷，以獲得馬氏體組織，提高零件的硬度和強度，淬火后零件的硬度一般可達 HRC58-HRC6。

　　回火：淬火后的零件需及時進行回火處理，回火溫度通常在 150℃-250℃之間，以消除淬火應力，穩(wěn)定組織和性能，提高零件的韌性和尺寸穩(wěn)定性。

　　五、磨削加工

　　粗磨：使用無心磨床等設備對淬火回火后的套圈和滾動體進行粗磨，進一步提高尺寸精度和表面質(zhì)量，為精磨留 0.05mm-0.1mm 的余量。

　　精磨：采用高精度的磨床和更細的砂輪進行精磨，使零件的尺寸精度達到微米級，表面粗糙度達到 Ra0.2-Ra0.4μm，滿足回轉(zhuǎn)支承軸承的高精度要求。

　　六、滾道加工

　　銑削滾道：對于帶有滾道的回轉(zhuǎn)支承軸承套圈，使用銑床或加工中心等設備，采用專用的銑刀對滾道進行銑削加工，保證滾道的形狀、尺寸精度和表面質(zhì)量。

　　滾道淬火：滾道銑削完成后，需對滾道表面進行淬火處理，提高滾道的硬度和耐磨性，淬火方法可采用感應淬火或激光淬火等，淬火后滾道表面硬度可達 HRC55-HRC。

　　七、裝配

　　清洗零件：使用專用的清洗劑對加工好的套圈、滾動體、保持架等零件進行清洗，去除加工過程中殘留的油污、鐵屑等雜質(zhì)，保證零件表面清潔。

　　安裝滾動體和保持架：將滾動體均勻地安裝到套圈的滾道內(nèi)，并安裝保持架，使?jié)L動體保持均勻的間距和正確的位置，防止?jié)L動體之間相互碰撞和摩擦。

　　安裝密封裝置：根據(jù)回轉(zhuǎn)支承軸承的使用要求，安裝合適的密封裝置，如密封圈、密封蓋等，防止?jié)櫥托孤┖屯饨珉s質(zhì)進入軸承內(nèi)部。

　　八、檢測與質(zhì)量控制

　　尺寸精度檢測：使用量具如卡尺、千分尺、三坐標測量儀等對回轉(zhuǎn)支承軸承的內(nèi)徑、外徑、寬度、滾道尺寸等進行精確測量，確保尺寸偏差在設計要求的公差范圍內(nèi)。

　　硬度檢測：采用硬度計對套圈、滾動體等部位進行硬度檢測，檢查硬度是否符合熱處理后的要求。

　　探傷檢測：運用磁粉探傷、超聲波探傷等無損檢測方法，對零件表面和內(nèi)部進行探傷檢查，檢測是否存在裂紋等缺陷。

　　旋轉(zhuǎn)精度檢測：將裝配好的回轉(zhuǎn)支承軸承安裝在專用的檢測設備上，檢測其旋轉(zhuǎn)精度，包括徑向跳動、軸向竄動等指標，確保軸承在運轉(zhuǎn)過程中的平穩(wěn)性和可靠性。